사료 종합시설은 컨베이어, 배합장치 및 사료저장시설로 구성된다. 사료 종합시설은 사일리지 취급이 효율적인 곳에 위치하여야 하며, 사료저장시설은 운반 트럭의 접근이 쉽고 저장된 사료를 배합기에 쉽게 넣을 수 있는 곳에 있어야 한다. 광물질, 소금 등과 같이 적은 양이 필요한 사료를 자루에 담거나 벌크 상태로 보관할 수 있는 공간이 사료창고(feed room)에 확보되어야 한다. 사료창고의 처마 높이는 10'∼12'로 하여, 사료를 배합기에 넣는 오버헤드와 경사 컨베이어가 차지하는 공간을 확보한다. 이동식 배합기를 사용할 경우에는 사료창고의 처마 높이를 12'∼14'로 하며, 배합기에 사다리를 접근시킬 수 있도록 배합기 부변에 약 3'공간을 확보하여야 한다.
사일리지와 고수분 곡류는 직립 또는 수평사일로에 저장하고, 건조한 곡류와 농후사료는 평지 저장시설에 보관한다(그림 117). 이동식 장비를 위한 적절한 차도를 마련하고(그림 118), 향 후 확장에 대비하여 저장시설을 증축할 수 있는 여유공간을 마련한다.
그림 119에 예가 나타나 있는데, 자연환기에 방해가 되지 않도록 사료 종합시설의 건물은 축사로부터 최소한 50'떨어져야 한다. 사일리지와 고수분 곡류는 직립 사일로에 건조한 곡류와 농후사료는 배출시설이 설치된 빈에 보관된다. 고정식 배합기에서 배합된 사료는 컨베이어를 이용하여 축사나 운동장의 사료조로 이송하거나 차량에 실어 멀리 떨어져 있는 축사에 공급한다.
그림 117. 이동식 사료배합기를 위한 사료종합시설
그림 118. 적절한 차도의 단면도 그림 119. 고정식 사료배합기를 위한 사료종합시설
사료 중, 조사료가 가장 많은 부분을 차지하기 때문에, 사료급여체계를 계획하는데 반드시 조사료의 부피를 고려하여야 한다. 짧은 시간 내에 대량 운반할 수 있는 체계를 이용하여 건초나 사일리지 등의 조사료 운반한다. 각기 다른 특성을 갖고 있는 다양한 종류의 컨베이어와 사료급여장치가 판매되고 있는데 몇 가지 예를 들면 다음과 같다.
우군의 분리가 불가능한 경우에, 농후사료를 선별적으로 급여할 수 있는 컴퓨터제어 농후사료 급여기가 최근에 개발되었다. 이러한 선별 사료급여체계를 가동시키기 위해서는 개별우상이 있어야 하며 각 소는 사료분배기에 접근했을 때 컴퓨터에 인식될 수 있는 인식표가 부착되어야 한다. 농후사료 급여기는 각 소의 농후사료 급여량이 입력된 컴퓨터의 지시에 따라 일일 정량을 배출하는데, 소가 우상을 떠나거나 정량을 모두 섭취했을 경우에 급여기는 사료배출을 중단한다. 급여기의 사료 배출 속도를 느리게 하여 소가 급여된 사료를 모두 섭취할 수 있도록 되어있고, 급여되지 않은 사료량은 컴퓨터에 입력되어 기억되었다가 소가 우상에 다시 진입하면 배출된다. 컴퓨터에 일일 정량을 몇 차례로 나누어 입력시켜 일일 정량을 여러 차례에 걸쳐 섭취할 수 있도록 할 수도 있다. 개체별 일일 사료섭취량은 컴퓨터에 모두 기록되어 개체별 기록유지를 돕는다.
지난 10여년 동안의 전자공학의 발달로 이러한 첨단 사료급여체계의 구축이 가능해졌는데, 3가지 각기 다른 농후사료나 원료사료를 급여할 수 있는 컴퓨터제어 사료급여체계도 현재 개발되어 있다. 컴퓨터제어 사료급여장치의 특성을 보면 다음과 같다.
일반적으로 대개의 목장은 몇 가지 형태의 사료가공 장비를 갖추고 있다. 사육규모가 증가하고 원료사료가 바뀜에 따라, 목장에서 사료를 직접 가공하는 경우가 점점 증가될 전망이다.
롤러 밀(roller mill)은 옥수수, 대두, 보리 등을 분쇄 또는 압쇄하는데 이용된다. 건초를 분쇄하는데 사용되는 헤이 밀(hay mill)은 가격이 비싸고, 1"스크린을 통하여 시간당 6∼20톤의 건초를 취급할 수 있으려면 25∼150hp가 필요하다. 소량의 건초를 분쇄하여 이용하는 일괄배합(batch miing)의 경우에는 깔짚 세절기(bedding chopper)가 이용될 수 있다. 터브 그라인더(tub grinder)는 75∼100hp트렉터를 동력으로 이용할 수 있으며, 터브가 천천히 회전하면서 그라인더 바닥에 있는 햄머 밀(hammer mill)에 조사료를 지속적으로 공급해 주어 분쇄하는 방법이다. 분쇄된 조사료는 바닥에 쌓아 두거나 짐차에 실어 필요한 곳으로 운반할 수 있다. 원료사료는 front loader를 사용하여 터브 그라인더에 넣으며, 분쇄속도는 조사효의 수분함량, 스크린 크기 및 동력에 의하여 영향을 받는다.
사료급여체계를 계획할 때 반드시 안전을 고려하여야 한다. 머리 손상을 방지하기 위하여 필요한 부분에 보호막을 친다. 배합기에 사료를 채울 때는 미끄러지지 않는 계단이나 사다리를 이용한다.
컨베이어나 배합기에 비상용 차단기를 설치하여야 한다. 모터나 전선은 반드시 규격품을 사용하고 먼지나 수분은 장비를 부식시키기 때문에 감전을 유발시킬 수 있다는 것을 염두에 두어야 한다. 사료창고와 사료배합 지역은 항상 청결을 유지하여야 한다.
직립 사일로에는 사일로 가스가 존재하고 산소결핍 지역이기 때문에 반드시 사림이 지켜보는 가운데 적절한 호흡장비를 갖추고 들어가야 한다. 호흡장비는 제조회사나 판매원을 통하여 올바른 착용법을 숙지한 후 착용하여야 한다.
어거는 목장사고의 주요 발생원이다. 손, 발 및 옷이 작동중인 어거에 휘말리지 않도록 제조회사에서는 반드시 개방된 어거 부분에 안전 보호막을 설치하여야 하고, 작업자는 절대로 안전 방패막을 제거해서는 안된다.
빈 내에 사람이 있을 때 곡류빈의 배출 어거를 작동하면 사람이 빈 아래쪽으로 빨려 들어가 질식하게 된다. 작동 중인 어거의 흡입력이 너무 세기 때문에 빈 중앙에 설치된 안전 밧줄만으로는 안전이 보장되지 않는다. 따라서, 배출기를 작동하기 전에 빈 내에 사람이 있는지를 반드시 확인해야 한다. 빈 내로 들어가기 전에, 배출 어거를 작동시키는 스위치를 반드시 차단한다. 부패되었거나 젖은 곡류가 종종 빈 내에 브리지를 형성하여 곡류배출을 저해하는 경우가 있다. 브리지가 붕괴될 위험이 있기 때문에 절대로 빈 내로 들어가지 말고, 빈 밖에서 장대를 이용하여 브리지를 부수어야 한다. 곡류먼지에 노출될 경우에는 먼지 마스크를 착용하며 특히, 부패한 곡류로부터 생성된 곰팡이먼지를 마시지 않도록 주의하여야 한다.